如何从新能源车生产的关键环节入手，解决轻量化、续航、安全性等问题？
一体化压铸是重要解法。从6000吨至7000吨，从8000吨至9000吨，本田、大众、特斯拉等纷纷进入一体化压铸赛道，抢占新能源车生产效率制高点。一体化压铸，即通过超大型压铸装备实现复杂结构件一体成型。“按照传统工艺，压铸拥有195个零部件的电池托盘，需要手工一个个焊接这些零部件，费时费力。如今快速整体成型，效率极大提升。”东风电子科技股份有限公司武汉分公司操作班长陈福生介绍。
近年来，东风汽车将新能源车的前舱、电池托盘、车尾托盘等进行整体压铸，可减轻10%至15%的重量，生产时间由1—2小时降低至2—3分钟，在大幅降低生产成本和提高生产效率的同时，也减少了新能源车电池因碰撞导致燃烧等安全隐患。
目前，东风汽车研发的1万吨和1.6万吨一体化压铸设备已经快速投入生产，通过大规模应用工业机器人与智能操作系统，有效实现生产环节自动化升级，一体化压铸工艺处于全球领先水平。东风汽车新闻发言人、战略规划部总经理杨彦鼎说，一体化压铸技术是东风汽车推动汽车产业智能化、绿色化、融合化的重要技术支撑之一，相关一体化压铸电池箱体技术已率先搭载于东风奕派M8车型。
目前，3D打印技术成熟，为何还要发展一体化压铸设备？“3D打印技术一般用于打印单个零部件，价格昂贵，想要大批量生产，还得靠后者。”东风电子科技股份有限公司武汉分公司总经理吴晓飞表示，传统压铸工艺经过提升，能形成硬核新质生产力。
“网状聚力，点状突破。我们通过纵向组链、横向耦合，利用机制创新打开局面。”东风汽车研发总院平台与模块开发中心副总监屈新田表示，研发总院作为牵头单位，不仅联合了压铸产业的上下游链条，还横向联合了相关单位，形成联合攻关的集群效应。
“压铸设备研发的最大难点是提高压铸产品精度和减少其形变。”屈新田说，以电池托盘为例，其长宽分别为2米和1.3米，要求压铸的厚度误差不超过1毫米，否则难以解决锂电池的减震和散热问题，“我们利用计算机进行上千次模拟仿真，确定大致范围后，再设置5个大轮次和55个小轮次的实际验证方案，最后找到最优解。”
精度能够稳定达标了，如何进一步提高良品率？
计算机仿真与实物验证和实际生产相结合，通过虚实数据的不断对照和优化达成目标。“这个方向正好适合利用人工智能算法和大模型，通过不断喂数据和强化训练提高良品率。”屈新田说，目前公司正在邀请相关人工智能公司入驻研发体系，“人工智能+”的优势将成为破解上述难题的关键。
“未来，我们还将利用镁合金替代铝合金，在相同硬度的情况下，进一步提升一体化压铸产品的轻量化水平。”屈新田表示。
（文章来源：人民日报）
